Sidel SBO 10 Blasformmaschine für stille Wasserflaschen

SIDEL SBO10- Blasmaschine SBO10 ist für die Herstellung von PET-Flaschen vorgesehen. Die Produktionsrate kann je nach Kapazität. Als ersten Schritt legt der Bediener den Vorformbehälter per Palette oder Gabelstapler in die Hebe- und Kippeinheit (SAMETO Marke) und die Vorformlinge im Trichter ein. Danach übergibt der Aufzug die Vorformlinge an den Horizontalaufzug, den Entschlüsseler und die endgültige Schwerkraft Führung (Zufuhrschienen). Das folgende schematische Diagramm beschreibt den allgemeinen Prozess der SBO10-Maschine: welches besteht aus: 1. Vorform-Zuführschienen 2. Vorform-Zuführrad 3. Infrarotofen 4. Vorform-Transferrad 5. Blasrad 6. Flaschentransferrad 7. Flaschenentleerung ALLGEMEINE Präsentation 1. Zufuhr kalter Vorformlinge Kalte Vorformlinge werden über eine geneigte Rampe eingelegt. Sie werden am Hals aufgehängt und von zwei Schienen geführt, zwischen denen sie werden durch die Schwerkraft abgesenkt. 2. Linearofen zum Erhitzen von Vorformen Die am Hals in den Spindeln gegriffenen Vorformen werden um 180 Grad gedreht, sodass sie mit dem Kopf nach unten liegen und rotieren, während sie an Infrarotlampen vorbeilaufen. Der Linearofen verfügt über 10 Heizmodule. Jedes Ofenmodul verfügt über 8 Infrarot Lampen. Am Ofenausgang misst eine Infrarotkamera die Vorformtemperatur, sodass die automatische Regelung aller Bereiche unter seine Kontrolle kommen. 3. Heißes Vorform-Transferrad Ein Transferrad mit 6 Armen befördert die heißen Vorformlinge beim Verlassen des Ofens durch die Blasformen. 4. Vorformling auswerfen Für den Fall, dass die Temperatur eines Vorformlings nicht die richtige ist, ist nach dem Vorform-Transferrad ein Auswurfsystem montiert. 5. Blasrad Vorformlinge werden in die Form gelegt, deren Öffnen und Schließen durch ein System von Pleuelstangen gewährleistet wird, die von einem Nocken.  Die Form wird durch eine mechanische Vorrichtung verriegelt.  Die Blasdüse führt die Reckstange, was eine Längs Ausrichtung. Eine Reihe von Kameras synchronisiert den gesamten Prozess. Die Formen werden mit gekühltem Wasser temperiert Verkehr. 6. Flaschentransferrad Ein Transferrad mit 6 Armen nimmt die Flaschen in den Formen auf, um sie aus dem Blasrad zu evakuieren. 7. Flaschenauswurf Nach dem Flaschentransportrad ist ein Auswurfsystem montiert. Es wird durch eine Reihe von Fotozellen ergänzt. Wenn die Flasche nicht korrekt, wird es ausgeworfen. 8. Flaschenausgaberad. Ein Auslaufrad mit 8 Kerben nimmt die Flaschen von den Transferarmen auf und legt sie auf ein Band. Sie sind Führungen gehalten. Der Flaschenauslauf kann an ein Fördersystem angeschlossen werden. 1. Hebe- und Kippanlage (1996) 2. Hopper (1995) 3. Fahrstuhl (1995) 4. Orientierungswalzen (1995) 5. Entschlüssler (1995) 6. Schwerkraftschienen (1995) 7. Linearofen (1995) 8. Blasrad mit 10 Formen (1995) 9. Flaschenauslaufrad (1995) 10. Bedienfeld (1995) 11. Elektrische Schaltschränke (1995) 12.  Chiller (1998) Energie- und Flüssigkeitsverbrauch 1. Elektrizität Max. gelieferte Leistung: 216 kW Durchschnittlicher Verbrauch: 120 bis 160 kW/h je nach Artikel Spannung: 380 (dreiphasig) Frequenz: 50/60 Hz 2. Druckluft Lieferleistung: von 7 bis 35 bar Kontrollluft Druck: 7 bar Durchfluss: 60 bis 125 Nm3/h je nach Artikel Luftqualität: trockene Luft, entölt und auf 0,1 ppm gefiltert Kugelbodendruck: bis 25 bar Durchfluss: 170 bis 830 Nm3/h Freistehender Sockel Druck: bis zu 35 bar Durchfluss: 235 bis 1.100 Nm3/h 3. Gekühltes Wasser Temperatur: 10 bis 12 Grad Celsius Druck: 5 bis 6 Bar Durchfluss: bis zu 9 m3/h zu entfernende Kalorien: bis zu 22.000 Kcal/Stunde